07 de setembro de 2020
Você já trabalhou em uma empresa onde a produção é acelerada em alguns momentos gerando sobrecarga e em outros há calmaria e até ociosidade? Ou aquela onde no final do mês o ritmo aumenta absurdamente para bater as metas? Saiba que estes são problemas comuns em grande parte das organizações. Estas falhas são apontadas como umas das principais causas de desperdício sob a ótica do Lean e junto com as atividades sem valor agregado consistem nos 3Ms (em japonês) ou desperdícios clássicos:
Mura – Irregularidade (inconstância, variação).
Muri – Sobrecarga.
Muda – Atividades sem valor agregado.
Estes três pontos são os que criam a imagem de desorganização de uma empresa e eles estão interligados. Mura, que é a irregularidade, acaba gerando uma sobrecarga em certos momentos (Muri), que gera atividades sem valor agregado (Muda).
Mas há uma saída, e ela se chama Heijunka (do japonês, nivelamento). Esta ferramenta, desenvolvida por Taichii Ohno, atua nos três itens acima e em função disto é considerada uma das chaves para uma produção ordenada.
A fábula da lebre e da tartaruga é uma perfeita analogia da importância desta técnica, como cita o próprio criador do Heijunka:
“Em uma fábrica onde as quantidades necessárias realmente ditam a produção, eu gosto de mostrar que a lenta, porém consistente, tartaruga, causa menos desperdício e é muito mais desejável que a rápida lebre, que corre à frente e então para ocasionalmente para tirar uma soneca. O Sistema Toyota de Produção só pode ser realidade quando todos os trabalhadores se tornarem tartarugas.” Taichii Ohno.
O Heijunka trabalha com dois dos principais fundamentos do Lean (sistema puxado e nivelamento de produção) com o objetivo de manter o perfeito fluxo da operação.
Mas como ele funciona?
Suponha que um fabricante receba periodicamente pedidos de 100 itens por semana, mas com variação significativa por dia: 40 itens chegam na segunda-feira, 20 na terça-feira, 10 na quarta-feira, 20 na quinta-feira e 10 na sexta-feira. Para nivelar a produção, o produtor pode colocar um pequeno excedente de produtos acabados para cobrir picos de demanda e definir a produção em 20 unidades por dia durante a semana. Por fabricar em pequenas e constantes quantidades, o fabricante pode organizar a demanda de sua planta e de seus fornecedores, possibilitando uma utilização mais eficiente dos ativos e da mão de obra ao longo de todo o processo enquanto atende aos requisitos do cliente.
Para entender o Heijunka aplicado a variados tipos de produto, considere uma fábrica de tratores, empilhadeiras e caminhões, com demanda de 10 caminhões, 10 empilhadeiras e 5 tratores por semana.
Uma fábrica em massa, buscando economias de escala e desejando minimizar as trocas de produtos, provavelmente fabricaria os veículos seguindo a sequência abaixo:
Uma fábrica Lean contudo, usaria o mesmo princípio de manter um estoque controlado no final, como no exemplo anterior, mas com o formato de um supermercado. Este supermercado possui todos os tipos de produtos fabricados e o consumo deles pelo cliente final gera um sinal que vai para o Heijunka, criando uma sequência de fabricação conforme a demanda real do cliente. Como no exemplo da figura abaixo:
Essa sequência apesar de gerar mais setups, acaba reduzindo muito o risco de produtos parados não vendidos no estoque final. Além disso, ela ajuda a nivelar o ritmo de produção. O problema gerado pelo aumento do setup é combatido com a metodologia SMED, que visa o setup rápido (se você ainda não conhece o SMED pode entender melhor neste artigo https://www.linkedin.com/pulse/os-5-passos-para-aplica%C3%A7%C3%A3o-do-smed-tiago-brand%C3%A3o/).
Com isso fica muito mais fácil adaptar a produção sem gerar ociosidade e picos, em caso de queda na demanda de caminhões e aumento na de tratores por exemplo. Além disto, os custos com estoque, mão de obra e manutenção são consideravelmente reduzidos.
Outros benefícios desta prática são:
· Reduz/elimina a sobrecarga e ociosidade;
· Aumenta a eficiência e a capacidade produtiva;
· Impede a superprodução;
· Aumenta a previsibilidade;
· Diminui o lead time (tempo total de produção);
· Reduz custos com estoque, horas extras e manutenção;
· Melhora o ambiente de trabalho em função da redução do stress devido ao ritmo ser mais constante.
O pacote do Heijunka inclui follow-ups periódicos a fim de assegurar o fluxo contínuo e resolver potenciais bloqueios. Desta forma o cliente não é impactado.
A dica é implementar um método de gestão visual efetivo, e se possível digital, a fim de acompanhar o progresso dos trabalhos e reduzir o tempo de reação em caso de falha.
Além disto, conectar todos os processos e otimizá-los de forma com que todos tenham o mesmo tempo de execução, reduzirá muito o seu tempo total de produção, aumentando também consideravelmente a flexibilidade em caso de variação de demanda.
Para uma empresa na jornada Lean o Heijunka torna-se o grande organizador do sistema produtivo. Não deixe de aplicá-lo.
Um abraço e sucesso na sua implementação!
Escrito por: Tiago Brandão
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