O SMED é uma abreviação para “Single Minute Exchange of Die”, em português “Troca de molde em menos de 10 minutos”.
Também é chamada de “Troca Rápida”, pois é uma metodologia que consiste na redução drástica do tempo de setup.
O setup consiste na preparação de um processo ou mais detalhadamente, na troca dos recursos necessários usados para produzir um produto em um processo, quando há a alteração do modelo de produto sendo feito neste processo. Envolve a troca de ferramentas, alteração de programas em máquinas, troca de consumíveis e substituição de recursos.
O foco nesta metodologia pode trazer muitos benefícios, devido à grande redução de tempo de processo que ele gera. Ela foi um dos principais métodos utilizados pela Toyota para melhorar a produtividade de suas fábricas, durante a implementação do Sistema Toyota de Produção, por Taiichi Ohno e Shigeo Shingo.
A aplicação desta metodologia deve ser feita em 5 passos:
1 – Identificação da área piloto:
Identifique um processo para iniciar a aplicação da metodologia. É muito difícil implementá-la em todos os processos de uma vez só. Foque apenas em um processo, e depois que os resultados forem atingidos, expanda para outros.
Selecione um processo crítico, que possa gerar resultados expressivos. O ideal é começar com o processo gargalo (de maior tempo), porém também deve ser levada em consideração a dificuldade de implementação na hora da seleção.
Processos mais simples são ideais, devido a curva de aprendizado do uso da metodologia. Eles também são interessantes pois geram resultados rapidamente e assim é possível mostrar para organização os benefícios do SMED de forma mais rápida.
2 – Identificação e cronoanálise das etapas
Após a definição do processo, é preciso fazer uma análise do setup. Isto pode ser feito observando a operação ou também filmando-a para posterior análise.
Durante a análise do setup, todos os passos devem ser descritos e o tempo de cada passo deve ser anotado.
Esta análise é importante para que o próximo passo possa ser realizado.
3 – Separação dos elementos internos e externos
Depois de identificar e marcar o tempo de cada uma das etapas, deve-se separar os tipos de elementos existentes em cada etapa, de acordo com a seguinte classificação:
Elementos internos:
Passos do setup que só podem ser completados com o equipamento/processo parado. Ou seja, para realizá-los, a operação de produção precisa parar, por exemplo, a retirada do produto da máquina e colocação do próximo produto a ser fabricado.
Elementos externos:
Passos que podem ser completados com o equipamento ou processo em operação. Estes elementos são executados paralelamente a operação, por exemplo, a busca por uma ferramenta que pode ser realizada com a máquina operando.
É muito importante realizar esta separação entre os elementos, pois ela será a principal fonte de informações para a redução de tempo.
4 – Conversão dos elementos internos em externos
Agora é a hora de começar a visualizar as oportunidades de melhoria.
Nesta etapa, veja quais elementos internos, que são executados somente com o processo parado, poderiam ser alterados para elementos externos.
Por exemplo, em um dado setup, já com a máquina parada, o funcionário vai até um armário buscar as ferramentas para realizar a próxima peça. Se essa busca puder ser feita com a máquina ainda operando, e ele possa deixar as ferramentas já ao lado da máquina para quando ela parar, é um setup interno que poderia ser externo.
Liste todos os elementos internos que poderiam ser externos.
5 – Simplificação e redução dos elementos
Agora, observe todas as tarefas que poderiam ser eliminadas, que são apenas desperdícios.
Para as tarefas que precisam ser executadas, principalmente os elementos internos, que devem ser feitos com a máquina parada, pense em como reduzir.
Alterações de layout, utilização de engates rápidos, criação de procedimentos com fotos para evitar dúvidas no setup e uso de Kanbans para abastecimento de consumíveis são alguns dos pontos que podem gerar ganhos.
Após a aplicação destes 5 passos, crie um plano de ação, de acordo com as oportunidades observadas nos passos 4 e 5, aplique-o e veja os resultados.
É importante padronizar todas as ações implementadas, através da atualização ou criação de procedimentos e instruções de trabalho. Somente assim você garante que o processo não volte ao estado anterior.
As etapas do SMED podem ser reaplicadas diversas vezes e em um mesmo processo. Muitas vezes algumas oportunidades passam despercebidas e somente podem ser vistas com mais de uma observação.
Lembre-se de divulgar os resultados e lições aprendidas da área piloto, para garantir que a expansão para as outras áreas seja mais robusta!
Um abraço.
Escrito por: Tiago Brandão